مرکز پروژه ومقاله های علمی ومهندسی

چکیده:

این گزارش کار آموزی توسط دانشجوی کارشناسی مهندسی مواد و متالورژی در بخش آزمایشگاه کارخانه قسمت کنترل کیفیت انجام شده است.

مشاهدات در قالب آزمایش هایی که بر روی لوله ها انجام می شود در بخش اصلی گزارش ارائه شده است .به همراه عکس هایی از مراحل کار جهت شرح بیشتر آزمایش ها ضمیمه شده است.

پیشنهاداتی جهت بهبود عملکرد کارخانه در ادامه آورده شده است.

 

 

مقدمه:

شرکت تولید لوله و پروفیل مهراس کویر در سال 1386 تاسیس گردید. این شرکت در سال 1387 در زمینی به مساحت 4545 مترمربع با ظرفیت تولید سالانه 700 تن محصول و در 3 شیفت کاری با اشتغال زایی 8 نفر به­طور مستقیم به بهره­برداری رسید. به تدریج با گسترش اراضی به 14000 متر مربع،خرید ماشین­آلات جدید و اشتغال 70 نفر به­طور مستقیم و 200 نفر به­طور غیر مستقیم توانست تولیدات خود را به 4200 تن در سال افزایش دهد.

 

 

فهرست

 

فصل اول : روش تولید لوله پلی اتیلن .............................................................................................................................6

نمای کلی خط تولید ...........................................................................................................................................................7

مشخصات کلی مواد اولیه ...................................................................................................................................................8

معرفی دستگاه ها..................................................................................................................................................................9

فرآیندتولید...........................................................................................................................................................................11

محصولات ...........................................................................................................................................................................12

فصل دوم : آزمایش های کنترل کیفیت........................................................................................................................12

آزمایش های کنترل ابعادی..............................................................................................................................................13

آزمایش MFI یا نرخ جریان مذاب..................................................................................................................................13

آزمایش آون یا تست برگشت حرارتی............................................................................................................................14

دستگاه CNC یا برش........................................................................................................................................................15

دستگاه کشش.....................................................................................................................................................................15

دستگاه OIT یا زمان القای اکسایش..............................................................................................................................16

اندازه گیری دوده با کوره الکتریکی................................................................................................................................17

آزمایش پراکنش دوده.......................................................................................................................................................18

آزمایش هیدرو استاتیک....................................................................................................................................................19

وضعیت ظاهری .................................................................................................................................................................20

پیشنهادات ..........................................................................................................................................................................21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل اول :

روش تولید لوله پلی اتیلن

 

 

 

 

 

 

نمای کلی خط تولید

 

 

 

 

مشخصات مواد اولیه:

1: مشخصات کلی مواد اولیه

مشخصات کلی مواد اولیه مصرفی در تولید لوله های پلی اتیلن مورد استفاده در آبرسانی و آبیاری جانبی به شرح ذیل می باشد :

پلی اتیلن 80 با حداقل استحکام مورد نیاز برابر 8 مگا پاسکال

پلی اتیلن 100 باحداقل استحکام مورد نیاز برابر 10 مگا پاسکال

پلی اتیلن 40 با حداقل استحکام مورد نیاز برابر با 4 مگا پاسکال

پلی اتیلن 32 با حداقل استحکام مورد نیاز برابر 2. 3 مگا پاسکال

رنگ مواد اولیه پلی اتیلن سفید بوده که در تولید لوله نوع مواد سفید به همراه مستربچ مشکی استفاده میگردد. از پلی اتیلن به رنگ آبی نیز در تولید نوار های نشانه لوله(چهار خط آبی) استفاده می گردد.

 

 

2.مستربچ:

مستربچ مشکی:

مستربچ مشکی باید با پلی اتیلن پایه مورد مصرف در تولید لوله سازگار باشد این مستربچ می تواند از ترکیب پایه مواد با مشخصات معادل با لوله (شامل نوع ,گونه و تولید کننده یکسان )و دوده تهیه شده و به صورت مخلوط با پلی اتیلن به رنگ طبیعی استفاده گردد.

 

 

 

 

 

 

 

مستربچ آبی:

مستربچ آبی باید با پلی اتیلن پایه مورد مصرف در تولید لوله سازگار باشد این مستربچ می تواند از ترکیب پایه مواد با مشخصات معادل با لوله (شامل نوع ,گونه و تولید کننده یکسان )و رنگ دانه آبی تهیه شده و به صورت مخلوط با پلی اتیلن به رنگ طبیعی استفاده گردد.

 

3.معرفی دستگاه ها:

1.اکسترودر:

برای تولید لوله های پلی اتیلن از اکسترودرهای تک مارپیچ استفاده می‌گردد. بر روی مارپیچ مناطقی جهت هدایت خوراک ورودی به داخل سیلندر جهت فشرده سازی وتهیه مذاب یکنواخت و پمپاژ مذاب تعبیه شده است .انرژی گرمایی جهت مذاب نمودن مواد از طریق چرخش مارپیچ (Die به داخل دای ) (تنش‌های وارده از مارپیچ به مواد اولیه) و المنت‌های حرارتی اطراف سیلندر، تواماً تأمین می‌شود و جهت کنترل آن از فن‌های مخصوص در اطراف المنت‌ها استفاده شده است.

 

2.قالب (die) :

مواد مذاب پس از خروج از اکسترودر وارد قالب میشوند

 

3.تانک وکیوم :

پس از عبور مواد اولیه از قالب که بصورت خمیری شکل می باشد، لوله می بایست از وان وکیوم عبور نماید. در این مرحله خنک کاری اولیه انجام شده و لوله پلی اتیلن تقریبا شکل ثابتی بخود می‌گیرد

 

4. تانک خنک کننده :

وظیفه این تانک خنک کاری نهائی لوله پلی اتیلن می‌باشد و تعداد آنها بستگی به سرعت خط تولید دارد که با بالا رفتن سرعت خط تولید، تعداد این تانک‌ها افزایش می‌یابد.

t

فرآیند تولید:

فرآیند تولید لوله های پلی اتیلن به روش اکستروژن می باشد که مواد اولیه به صورت گرانول به داخل دستگاه اکسترودر وارد شده و در اثر حرارت ذوب می شود.

سپس مواد ذوب شده به وسیله ی ماردون (میله مارپیچ) به جلو رانده می شود و پس از خروج از اکسترودر وارد قالب می شود. مواد پخته شده پس از خروج از سر قالب , از کالیبراتور عبور نموده و در تانک وکیوم با اعمال فشار مناسب شکل داده می شودند. سطح لوله به محض خروج از کالیبراتور به وسیله ی لایه هایی از جریان آب سرد خنک می گردد.

حرارت بالای مذاب پلی اتیلن بعد از خروج از قالب بتدریج در تانک وکیوم و پس از آن در تانک های خنک کننده با استفاده از آب سرد کاهش می یابد.

لوله پلی اتیلن تولید شده به وسیله دستگاه کشنده بتدریج از درون تانک های خلاء و خنک کننده کشیده شده و به وسیله ی دستگاه مارک زن , مشخصات فنی , تاریخ تولید , علامت استاندارد و نشان اختصاری نام شرکت بر روی آن ثبت میگردد و سپس......

.

.

تعداد صفحات:25